关键词:
PRMMC
数值仿真
3D RVE
力学行为
失效分析
摘要:
相较于传统金属材料,颗粒增强金属基复合材料的优势在于可通过调控增强体种类、形貌、大小、分布和含量来获得理想的复合材料性能。但是,研究发现这些增强体参数协同影响着复合材料的力学性能,且对复合材料力学性能的具体影响规律仍未明确。目前主要的研究方式为制备材料并开展拉伸实验,但这种研究方式存在干扰因素较多,耗时长且成本高的难点。因此,为解决上述问题,本文从仿真模拟的角度入手,首先基于三种金属基复合材料(TiB2/6061Al、ZrB2/6061Al、SiC/CNT/AZ91D)的微观TEM照片,在仿真平台ABAQUS中建立了这三种复合材料的代表体积单元(Representative volume element,RVE)模型。随后结合Vumat子程序和Cohesive单元,在RVE模型中引入基体延性断裂准则、线性损伤演化算法、界面牵引分离准则,成功中模拟了 RVE在单向拉伸载荷作用下包括弹性变形、塑性变形和断裂损伤的全过程力学行为。随后与实验数据比对,验证了模型的精确性。最后对纤维(含量、投放角度)、颗粒(含量、圆整度,团簇率)进行了参数化分析,并总结出增强体对RVE的力学行为以及断裂行为的作用机制。研究结果表明:
(1)对于TiB2/6061Al复合材料,增加颗粒质量分数wt提高了 RVE的承载能力,但降低了它的伸长率。颗粒的团簇率β对RVE的力学行为也有很大影响,随着团簇率β增加,颗粒间距的减小导致颗粒上的应力增加,伸长率降低了约8%,并导致损伤提前发生、应力的下降梯度增加,然而,屈服强度、拉伸强度及弹性模量均未得到提高。此外,还研究了裂纹产生和扩展的机理:首先在颗粒周围产生细裂纹,随后细裂纹与附近的其他细裂纹融合,形成主裂纹,主裂纹的进一步扩展导致了复合材料的宏观断裂。
(2)对于ZrB2/6061Al复合材料,实验发现该材料在制备过程中会产生局部高密度位错,这种位错效应使得复合材料的屈服强度得到提高,仅靠原有的塑性硬化模型无法模拟出真实的屈服强度。因此,本文基于热错配(CTE)机制,推导出了一个适用于该材料的新型塑性硬化模型,并成功开展了仿真模拟实验。考虑到颗粒圆角尺寸对应力的分布有着较大的影响,且目前对该因素的研究还较少,因此本文还对颗粒圆角尺寸进行了研究。结果表明:增加颗粒的体积分数fv显著提高了复合材料的承载能力,但降低了其伸长率。同时,为探究RVE在受载过程中的深层致因,我们结合正交标准化Lode角及应力三轴度对失效单元进行了深入分析,分析结果表明:当圆角尺寸pc较小时,偏应力引起的剪应力、压应力和拉应力是基体失效的主要致因,而当圆角较尺寸pc大时,静水应力产生的剪应力和拉应力基体失效的主要致因,且应力集中得到了有效缓解,并在很大程度上提高了伸长率,但承载能力没有明显变化。
(3)对于SiC/CNT/AZ91D复合材料,实验发现该材料的强化机制较为复杂,涉及多种强化机制,因此本文在此基础上,结合原有的塑性硬化模型和各项强化机制,推导出了一个适用于该材料的新型塑性硬化模型。实验结果表明:与仅含一种增强体的复合材料不同,对于含双相增强体的混杂复合材料而言,仅增大增强体的体积分数fv对其承载能力无明显强化作用,因此还需进一步探究具体的影响因素。随后进一步的失效分析表明:双相增强体混杂情况下的RVE材料损伤致因较为复杂,增强体团簇,投放角度等因素都会对RVE的力学行为具有较大的影响。考虑到CNT纤维在形貌及材料性能上的特殊性,本文对CNT纤维的投放角度φ进行了分析。分析结果表明:随着CNT纤维的投放角度φ由0°上升到90°,屈服强度上升了 30MPa,抗拉强度下降了 15MPa,伸长率下降了5%。